對于Shure這家擁有近乎一個世紀的麥克風設計和制造經驗的公司來說，除了對現有已經非常成功的產品進行某些方面的針對性改進之外，還有什么可以學習的麥克風技術么？事實證明，還真有不少。
該制造商在今年4月的NAB展會上推出了TwinPlex。我們把時鐘回撥，回憶一下最近一次訪問這家公司位于芝加哥總部的情況，來了解更多關于其新款微型咪頭的開發情況。新的產品線是Shure滿懷信心試圖打入劇院等領域的一次嘗試，在這些地方已經有不少優秀的解決方案存在。那么，TwinPlex到底有什么不同呢？
Shure在打造2016年首次出現在KSM8手持式麥克風中的雙振膜技術的優點上下了很大的功夫。與KSM8一樣，TwinPlex也采用了雙振膜全指向性咪頭，不過尺寸與KSM8的振膜相比就小多了。Shure將這種咪頭的優點描述為提供“前所未有的”離軸一致性、低本底噪聲、高聲壓級以及“自然”的高頻響應。
只有精益求精才能保證產品的一致性和可靠性
“ 在Shure內部，我們需要一些更好的領夾麥克風以及耳麥是大家的共識，而我們對于Axient Digital將會熱賣的信心是開發這款新麥克風的最大動力，”Shure全球高級產品經理John Born解釋道。“Shure的開發方式是把產品管理分為四個不同的部分：無線，有線， 會議和軟件。我是有線類別的產品經理。”
Born指出，雙振膜咪頭的主意源自于聲學部門一項技術發展的集體努力成果。“Jeff Segoda是帶頭的聲學工程師。我與他密切合作，每天我都在那里談論我們能做什么、如何做得更好、我們有什么想法等等。Jeff有很多想法，他對我們的競品型號非常了解。他知道我們想要在TwinPlex上嘗試很多在現有的產品中從未采用過的新東西。從零開始， 全新的電容式麥克風設計為他提供了一個干凈的平臺，因此我們可以將背板做成我們想要的任何形狀，也可以我們想要的任何尺寸來制作振膜。大家一起嘗試了很多不同的方法， 有的成功了，有的行不通。我們研究了Nest的3D打印，也嘗試了包括將兩塊板材融合在一起的一些瘋狂的背板PCB 制造工藝，還包括其他很多技術。這給了Jeff足夠的聲學空間，用一切東西來打造我們夢寐以求的麥克風。”
“我們進行了大量的聲學模擬和建模，這意味著將各種組件進行匹配，從而知道我們將會獲得怎樣的特定聲學響應。真正的挑戰在于，如何在實際中把它做出來？在那之后，我們的供應鏈部門不斷在零件處理和供應商兩個方面進行突破。尋找新的供應商并從新的來源獲得零件非常關鍵。TwinPlex的工程處理方面推進得異常艱難。”
John Born 先生
就在這時，Born交出了一個有機玻璃小盒子，里面裝著一套構成TwinPlex咪頭的小零件。這些部件非常小，只有憑借放大鏡才能看到細節。從這一點就能充分說明，打造如此小尺寸的零件意味著什么樣的挑戰。
\ TwinPlex 的元器件研發工作在放大鏡下完成
“電容式麥克風的目標就是做到平直的頻響，然后去考慮電容式麥克風如何構成，去研究部件如何組裝在一起，”他補充道。“我們必須在測量設備上投入大量資金。當測量規格設定為5微米時，我們的測量精度必須達到1微米，才能確保我們可以做到5微米。我們在一些非常昂貴的測量和掃描設備上花了很多錢來確保能獲得好的零件，因此我們不會造出差勁的麥克風，更不會不知道自己為什么失敗。”
然而，Shure聲學實驗室數十年的知識積累和專長只是開發過程的開始。“Shure擁有相當高的制造標準。任何低于95％的合格率都會讓生產部門變得毫無底氣，”Born解釋道。“顯然，我們不想浪費時間， 我們也不想浪費材料。如果你使用了不良部件，而且你還不知道使用的是不良部件，那么你就會造出不良產品。這些部件非常小，比如我們有一款1 毫米的間隔墊圈。你要如何測量它？去年我們制造了數十萬個麥克風，以確保我們達到這么高的合格率。有時候我開玩笑說，我們砸掉的麥克風可能會比有些公司賣掉的麥克風更多。這樣做完全是為了確保我們能夠提供最好的產品。
由于這種不斷改進的存在， Born承認他已經看過了不計其數的TwinPlex咪頭原型機。“最早的原型機和一張名片一樣大，”他回憶道。“一塊電路板掛在外面，從它上面還會飛出各種電線，整個原型機是用膠帶粘起來的。單單是為了改進其設計并縮小它的尺寸，我們就嘗試了幾百個不同的版本。最開始時，我們設定的目標是讓直徑達到5.5毫米，但是，當我們粘好外殼并加上背板和蓋子后， 它的直徑達到了7毫米，比我們的設計粗了3毫米。所以，他們對我說，“有問題么？這么大可以嗎？”我知道不可以，但我希望團隊從客戶口中聽到否定的答案。所以，我把3D 模型帶給音響設計師們去看。”
Born認為，這可以說是研發過程中最重要的部分。“在完成原型階段的工作后，我們需要確認某些檢查點。做出決定的速度非常快，就如同關閉了好些無法再次打開的大門。當我們進行alpha測試時，重點就是敲定音質。沒有回頭路可以走。大約在三年前我們就已經確定了TwinPlex的音質，它建立在我們開始加工時零部件設計的基礎上。因此，一旦我們拿出了設計方案并且認為它會成功，我們要做的就是祈禱，然后會花費數十萬美元購買工具來把設計變成生產零件，”他說。“這是在我們稱之為“工程模型”和“設計模型構建”之間的處理階段。設計模型構建全部由加工部件組成。這絕對是整個開發過程中壓力最大的部分。你沒法往回走了。好吧，你可以，但代價會非常大。”
如果說從設計模型轉變為工程模型帶來的壓力最大的話，那周密的市場測試可以說是Born所面臨的最大挑戰。“設計的每一個方面都帶來了不同的挑戰。我們使用TwinPlex進行了大量的市場測試并耐心接收反饋，無論是表揚還是批評，然后做出必要的改進，這既有挑戰性又有回報。而且，這意味著我可以信心滿滿地發布這樣的產品。我知道我們下了很大的功夫。我們本來在兩年前就可以發布這款產品，” 他補充道。“但它的個頭可能就沒有現在這么小巧，聲音聽上去也可能沒有現在這么好，這根線也不會有這么細，還不一定配齊這四種顏色。早兩年發布的話，整個產品系列的水準達不到現在的高度。”
由于TwinPlex的目標市場是劇院應用，Shure已經確定了幾個它認為可以打造出差異化的關鍵功能。Born解釋說，各個方面都給這款新產品帶來了不同的挑戰，“無論是線材、麥克風產能還是功能組合”。
Born在討論產品開發時有一種與生俱來的激情。“我就是喜歡制作麥克風，”他笑著說。“我在家里會想到麥克風，我吃早餐時會想到麥克風。我只是喜歡我做的事。當然，要做出其中某些決定很艱難。項目初始階段，我們用的是一根1.6毫米細的線。后來跟劇院的人去溝通，他們說，“我們更想要一根1毫米細的線，因為它隱藏起來更容易”。我說， “這樣啊，那好吧。我們把它做出來。“劇院方了解這一點，而且他們知道我們必須讓這款產品盡可能完美。”
盡管針對TwinPlex已經進行了大量的規劃和研發，產品現在也已經面世，然而可以肯定地說，研發團隊并沒有停止前進的步伐。
“還有一些其他想做的事嗎？”Born總結道。“當然有，我的愿望清單上還有一些項目。我已經看到了這個產品系列所蘊含的更多潛力。”
|
